Het was het jaar 1986, Jan Stokman, de 3^e generatie in het familiebedrijf ging zich richten op een interessante groeimarkt. Dat was die van de heavy duty bulk handling. Al snel werd de eerste grote order getekend, levering en installatie van transportbandrollen voor een toonaangevend overslagbedrijf in een haven. De rollen die het bedrijf ging produceren waren van dezelfde kwaliteit als de rollen die destijds gebruikt werden in deze markt. Als we heel eerlijk zijn was het in feite een kopie van wat er in de markt te koop was, echter voor een lagere prijs geleverd. De prijs was dan ook doorslaggevend in de keuze voor een Stokman transportbandrol.

Al snel bleek dat de Stokman rol net zo lang meeging als de rollen die al op de markt te koop waren. Het was natuurlijk helemaal vervelend dat de eerste rollen al na enkele dagen of weken uitvalverschijnselen gingen vertonen. Dezelfde uitvalverschijnselen als de eerdere leveranciers. De zwakte van ons product zat in de lagers (kwaliteit en constructie) en in de slijtage van de rol zelf. Kortom, we hadden een product geleverd dat net zo goed, of beter gezegd, net zo slecht was als dat van onze concurrenten.

Samenwerking met Duitse autoriteit

Omdat we niet blij waren met onze geleverde prestatie, en ervan overtuigd waren dat dit beter kon en beter moest werd de markt verkend. We kwamen via via met een gerenommeerd Duits onderzoekbureau in contact. Dit bureau, gelieerd aan de overheid, was gespecialiseerd in ondergrondse mijnbouw. Na diverse oriënterende gesprekken kwam de gedeelde ambitie naar boven, een echt goed product ontwerpen en realiseren. De voorwaarde voor de samenwerking was dan ook dat Stokman niet de goedkoopste rol wilde produceren, maar de beste. Al snel werd de vergelijking getrokken met een Duits automerk met de slogan: das beste oder nichts!

Opnieuw beginnen

Het resultaat van onze samenwerking, die moest leiden tot de beste rol ooit gemaakt, was dat we alle voorraad die we al produceerden in feite konden vernietigen. Dat deden we dan ook met pijn maar met een mooie stip aan de horizon. Al snel werd de bouwtekening van de ideale rol gerealiseerd en de voorwaarden voor kwaliteit vastgelegd.

Een reis langs leveranciers en continenten

Kwaliteitslagers uit Japan

De lagers zijn natuurlijk essentieel in de totaalkwaliteit van het product. In de markt werd doorgaans gewerkt met lagers van een bepaalde kwaliteit. Dit waren vaak lagers uit voormalig Oost Duitsland. Stokman gebruikte lagers van het merk DKF. De kwaliteit bleek voor heavy duty toepassingen vaak in de zwaarste omstandigheden (bijvoorbeeld buitenlucht en op zee) niet voldoende. Er werd een zoektocht gestart naar een betere kwaliteit. Die zoektocht leidde Jan Stokman naar een fabriek in Japan en een bezoek werd gepland. Na een overtuigend bezoek aan de fabriek werd gekozen voor deze lagers.

Diepgetrokken lagerpotten van Hollandse bodem

Één van de unieke kenmerken van de ontwikkelde Stokman transportbandrol is dat deze bestaat uit gegoten lagerpotten. In de markt en ook de eerste batch transpotbandrollen die wij produceerden werd gebruik gemaakt van diepgetrokken lagerpotten. De gegoten lagerpot heeft een aantal voordelen ten opzichte van diepgetrokken lagerpotten. Het grootste voordeel: precisie en materiaalsterkte. Met het dieptrekken verandert de moleculaire samenstelling van het materiaal waardoor scheuren van het materiaal veel sneller kan plaatsvinden. Dieptrekken kan ook niet in dezelfde precisie gedaan worden, met als gevolg dat er sprake is van grotere toleranties, veel minder goede passingen en meer onbalans. Allemaal zaken die de levensduur en kwaliteit niet ten goede komen. Na een zoektocht kwamen we bij een leverancier uit voor het gieten van de lagerpotten, oftewel de gegoten lagerpotten. Dit was een Nederlands bedrijf gespecialiseerd in hoge kwaliteit fittingen. Daarbij moet ook aangemerkt worden dat zij ervaren waren met het werken met lasbaar gietstaal. Hun kennis op het gebied van warmtebehandeling en koolstofsamenstelling heeft in nauwe samenspraak met Stokman ook weer geleid tot een lasbaar gietstaal, essentieel voor de toepassing in een transportbandrol waarbij de lasconstructie tussen de buis en de gietpot integraal onderdeel uitmaakt van de totale kwaliteit. Ook moet gemeld worden dat Stokman lagerpotten een minimale dikte hebben van 5mm, waarbij andere (vaak getrokken) lagerpotten worden geleverd met 2mm wanddikte.

Buizen van de allerhoogste kwaliteit uit Zwitserland

Ook voor de metalen buizen is een zoektocht op touw gezet. Natuurlijk is de buis een slijtagegevoelig onderdeel dus werd gezocht naar staalsamenstellingen die ook in de zwaarste omstandigheden weinig tot geen slijtage gingen vertonen. Hiervoor kwamen we uiteindelijk uit bij een leverancier in Zwitserland, die niet alleen de juiste staalsamenstelling kon leveren maar ook op een uitzonderlijk hoog kwaliteitsniveau produceert. Bij de productie van een buis is er sprake van het walsen (van een vlak stuk staal, en het vervolgens lassen zodat een dichte buis ontstaat. Deze leverancier deed dat met Zwitserse precisie! Maar een andere competentie was de uitgeschaafde lasnaad. Dat wil zeggen dat er nauwelijks een lasnaad zichtbaar is aan de binnenkant van de buis, het klinkt misschien als een detail maar deze stap in de productie draagt weer bij aan minder onbalans en een langere levensduur.

De afdichting vormt meer dan het sluitstuk

We beschikten over een bouwtekening, de lagers, de buizen en de gegoten lagerpotten. We beschikten over de productiemiddelen om de beste transportbandrol ooit gemaakt nu echt te gaan maken. Er was echter nog een uitdaging, de afdichting. Zonder goede afdichting is een lange levensduur niet gegarandeerd. Nog sterker, bij echt zware omstandigheden zoals bijvoorbeeld op zeeschepen zou ook een lager van de hoogste kwaliteit het te snel begeven. Na een lange zoektocht kwamen we uiteindelijk terug bij een voor ons bekende leverancier. Dit was een producent van kruiwagens! Zij hadden ons goed geholpen bij de productie van onze (slechte kwaliteit) eerste batch met transportbandrollen. Dit deden ze in de vorm van de diepgetrokken potten. Deze hadden wij natuurlijk niet meer nodig maar het toeval bleek dat deze producent ook groot was op het gebied van spuitgieten. Zij hebben voor ons de afdichtingen in de vorm van proefmodellen gespoten. Deze werden uitgevoerd in kunststof (POM), dat erg goed bestand is tegen weersinvloeden en zout water. Uiteindelijk zijn we met een andere leverancier, gespecialiseerd in kleine producten, in zee gegaan voor de uiteindelijk productie van onze unieke dubbele lagerafdichtingen.

De beste transportbandrol, tot de dag van vandaag

Voor zover bekend is de Stokman transportbandrol nog steeds uniek in zijn soort.

Anders dan toen, of nu nog in de markt. Wij denken dat er in de wereld één andere leverancier is die qua kwaliteit in de buurt komt. De meeste producenten leveren nog steeds rollen van mindere kwaliteit. Dat deze rollen voor een lagere aanschafprijs voor bepaalde toepassingen geschikt zijn, is evident. Maar wil je echt de top, met gegoten lagerpotten, met dubbele lagerafdichting, van de beste materiaalsoorten en met essentiële passingen, voor veeleisende omstandigheden? Dan kom je nog steeds bij Stokman uit.

Toen en nu

De rol die toen in de co-creatie is bedacht, is feitelijk de rol die we vandaag-de-dag nog steeds produceren. Uiteraard zijn nieuwe productietechnieken zoals het CNC draaien van de potten en andere (gerobotiseerde) productieprocessen toegepast. Daarmee is de constante kwaliteit nog verder toegenomen terwijl de kostprijs verder zakte.

Is er markt voor deze extreem hoge kwaliteit? In onze gesprekken met opdrachtgevers is de rekensom snel gemaakt. Stel dat je totale bedrijfsproces afhankelijk is van de installatie, bijvoorbeeld op een (bagger of grind)schip. Stel dat je voor de helft van de aanschafprijs jouw installatie kunt voorzien van transportbandrollen? Op een schip van 100 meter lengte praat je dan al snel over ongeveer 900 rollen. En stel dat je zo’n rol kunt kopen voor € 50,- (ipv € 100,-), Dan scheelt je dat al snel € 45.000,- aan transportbandrollen. Dat klinkt natuurlijk als een forse besparing maar.. een grindschip dat twee dagen niet operationeel is leidt al snel tot € 100.000,- tot zelfs € 200.000,- omzetverlies, moeten we nog meer uitleggen? Het enige dat wij kunnen doen is transportbandrollen blijven maken van de allerhoogste kwaliteit. Dat die rollen altijd 3 jaar garantie meekrijgen is een gegeven, want wij zijn al lang niet meer verbaasd dat onze rollen vaak bijna 30 jaar draaien, zoals we in dit artikel al eens beschreven. Het bewijs van de lange operationele levensduur is alleen maar een bevestiging dat we in 1986 de juiste keuzes hebben gemaakt. Das beste transportbandrol oder nichts!